8月19日，集團所屬五菱工業聯合重慶大學在重慶基地圓滿完成高性能鎂合金電驅殼體研制，標志著公司在鎂合金核心動力零部件輕量化上實現新突破！
當前，新能源汽車產業快速發展，輕量化已成為提升續航、降低能耗的關鍵突破口，行業急需探索性能更優、質量更輕的新材料方案。據行業報告顯示，2025年全球鎂合金電驅殼體市場規模已達7.35億美元，并保持穩步增長態勢，依托我國豐富的鎂資源，鎂合金在汽車輕量化領域的應用正迎來發展窗口期。
在此背景下，五菱工業與重慶大學聯合打造產學研用協同創新模式。雙方針對行業鎂合金電驅殼體普遍存在的高溫蠕變易腐蝕等技術痛點開展系統性攻關，并整合產業鏈上下游資源開展“材料設計—產品結構優化—復雜模具澆排創新—半固態注射成型應用”一體化技術研發及驗證，有效降低鑄件氣孔缺陷，提升致密度、強度與密封性，滿足電驅動殼體等核心部件對力學性能、氣密性的嚴苛要求，為突破整車輕量化瓶頸提供重要技術路徑。
項目團隊從材料端入手，選取了電驅前后端蓋進行鎂合金半固態壓鑄全工藝驗證——設計多元微合金化耐蝕抗蠕變鎂合金，兼顧室溫強塑性、耐蝕、導熱和半固態成形強化流動性，可用于電驅與減速器系統殼體、結構支架、熱管理殼體及高端裝備輕量化構件。
在產品結構方面，項目團隊結合子系統等性能要求，進行了多次拓撲優化迭代，實現整體產品減重30%，有效降低電驅總成重量，提升整車續航，同時優化系統模態與NVH表現。
在成型工藝環節，結合成型及鎖模力分析數據，精準匹配850t和1650t半固態設備，保障產品成型穩定性與結構精度。其中，前端蓋產品創新性采用中心進澆模式，有效縮短充型流程，改善鎂液充填狀態，提高得料率并實現優質產品表面質量。
試制過程中，團隊持續開展多工藝參數調試與驗證，結合實際成型效果開展充型凝固模擬、無損探傷和金相檢測，尺寸分析等多維度測試手段，建立“料溫選擇—半固態成型—缺陷控制—性能判定”缺陷反饋和工藝窗口閉環優化方法，為后續量產積累了扎實的工藝數據。
本次高性能鎂合金半固態電驅殼體研制成功，進一步夯實了五菱工業在輕量化、高性能壓鑄領域的核心技術能力。下一步，公司將有序推進工藝迭代優化與子系統匹配驗證，穩步實現產品量產落地，持續為新能源汽車輕量化、高端化發展提供優質可靠的零部件解決方案。
